一、概述、
機加工是工業(yè)行業(yè)中很常用的技術，隨著工業(yè)自動化領域的發(fā)展，如今自動化程度已經(jīng)是決定一個企業(yè)或工廠生產(chǎn)水平和效率的重要標準，為此工廠都會定制機床機械手上下料來實現(xiàn)機床制造過程的自動化。
工業(yè)4.0智慧工廠上下料實訓裝置主要應用于學生應用實踐類教學。它將各分散的學習要素集中起來，組成一個能夠讓學生參與設計、構建和調試，讓更多老師參與研發(fā)、設計和學習，讓設備不斷更新、技術不斷前進的系統(tǒng)。
工業(yè)4.0智慧工廠上下料實訓裝置為學生提供了一種嶄新的綜合實驗平臺，使他們能夠綜合運用所學知識設計、構建各種較大規(guī)模的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)模型。這種全新的實驗模式十分經(jīng)濟地擴展了實驗設備，對培養(yǎng)和提高大學生的創(chuàng)新精神和創(chuàng)新能力具有非常重要的價值。
工業(yè)4.0智慧工廠上下料實訓裝置主要以模塊化的方式提高了其靈活性，更貼近現(xiàn)實生產(chǎn)實際過程，讓學生在學校就能夠了解實際生產(chǎn)實踐的細節(jié)，產(chǎn)學同步的空白。
工業(yè)4.0智慧工廠上下料實訓裝置采用模塊化的設計，學生可以發(fā)揮自己的創(chuàng)新思維，對原有的生產(chǎn)流程進行創(chuàng)新改造。在掌握基礎知識的前提下，進一步提高學生的積極性、動手能力和創(chuàng)新思維。

二、 技術性能
1. 輸入電源：三相四線（或三相五線） ～380V±10% 50Hz
2. 工作環(huán)境：溫度-10℃～+40℃  相對濕度≤85%（25℃） 
3. 裝置容量：＜12.0kVA
4. 外形尺寸：3000mm×540mm×2400mm（機械手）
1450mm×650mm×1800mm（自動料臺）
1520mm×860mm×1450mm（數(shù)控車床1）
1520mm×860mm×1450mm（數(shù)控車床2）
550mm×600mm×1050mm（電腦桌）
5. 安全保護：具有電流型漏電保護，安全符合國家標準。
二、設備組成
機床上下料是一種用于數(shù)控機床機加工實現(xiàn)自動化上下料的機器人加工系統(tǒng)，它能夠在機加工中實現(xiàn)自動上下料、加工等工作，幫助機加工行業(yè)提高生產(chǎn)效率、生產(chǎn)質量，降低成本，進而提高企業(yè)在行業(yè)中的競爭力。

工業(yè)4.0智慧工廠上下料實訓裝置上下料主要是由自動送料機構、機械手、可編程控制系統(tǒng)及兩臺數(shù)控車床等四大部分組成，其中自動送料機構提供機加工物料到位置；機械手用于實現(xiàn)機加工物料的抓取及上下料操作；可編程控制系統(tǒng)用于控制機械手的運動、定位及物料抓取放置等操作；數(shù)控車床用來加工從機械手運輸而來的零件進行加工及加工完畢發(fā)出信號并自動松開工件等工作。
根據(jù)不同工件，設計對應抓手，需要換向加工的工件，抓手配置旋轉氣缸進行換向。Z軸末端配置氣動快換抓手，滿足不同工件之間便捷更換。配置Z軸，首先滿足尺寸和重量的工件進行1取1放；其次也可以安裝兩種抓手，滿足兩種工件同時自動化上下料。
1、 自動料臺
它由型材支架、送料料槽、成品料槽、提升送料機構、直線導軌、送料滾道、回料滾道、定位V形槽、定位氣缸、電氣箱、PLC控制器、觸摸屏、物料檢測光纖開關、啟動、急停按鈕等組成。
   
料臺主要作為機械手取放料周轉臺，常規(guī)通過人工一次性將毛坯工件擺放至料臺料槽里，由PLC控制提升氣缸把鋼件物料通過料臺滾道輸送到V形槽定位機構中，通過定位氣缸實現(xiàn)精定位，方便機械手進行有序抓取上料，同時將加工完成后的工件同樣放置在料臺上，通過料臺滾道自動進入成品料槽中，料臺缺料或滿料后PLC發(fā)出警報，人工再次進行加料或換料。此道工序，在自動化車間也可以通過AGV小車或其他機械手替換人工進行自動化換料，根據(jù)不同工件和儲料要求，需要制作不同的自動料臺。
人機界面可對料臺實現(xiàn)啟動、暫停、物料計數(shù)、單步送料及缺料和滿料報警等功能的設定與操作。
2、機械手
它由龍門桁架、雙機械手、橫向滑臺、縱向滑臺、齒輪齒條、伺服電機、減速器、旋轉氣缸、超程保護開關、零點開關、支座等組成。

    初始狀態(tài)下機械手抓取到物料1、上升旋轉180度下降再次抓取到物料2、上升把物料送到數(shù)控車床1和數(shù)控車床2進行加工。機械手繼續(xù)回到料臺取1件物料，運行到數(shù)控機床1位置，機床1加工完畢停車發(fā)出信號，機械手下降抓取成品物料后，上升旋轉180度，橫向滑臺左移一定距離后機械手再次下降送料至卡盤夾緊位置，PLC發(fā)出到位指令，卡盤夾緊工件。機械手上升回料臺放料并抓取物料2，并且送到機床2位置，操作方法與機床1類同。
3、數(shù)控車床
   CK6432型臥式數(shù)控車床采用機電一體化設計，外形美觀，結構合理，用途廣泛，操作方便。該機床可實現(xiàn)自動控制，能夠完成車削多種零件的內外圓，端面、切槽、任意錐面、球面及公、英制圓柱、圓錐螺紋等工序。并配有完備的S．T．M功能，可發(fā)出和接收多種信號，控制自動加工過程。該機床床身導軌采用超音頻淬頭工藝，耐磨性強，精度保持性好；主軸系統(tǒng)結構強，回轉精度高，抗振性好，具有較高的切削性能；縱、橫向采用滾珠絲桿傳動；動態(tài)響應優(yōu)良，整機噪音低。該機床對于大、中、小批量、多品種、多規(guī)格零件的輪番加工有較強的適應能力，尤其是加工圓錐面、圓球面等特形零件更能顯示出它效率高、質量穩(wěn)定可靠的性。

1、本機床底座寬大厚實，重量足、重心低、支承優(yōu)，為高速高精加工提供了有力保障；并對吊裝鏟運進行了合理安排。
2、床身及主要部件均采用高規(guī)格的云南鑄鐵，通過全樹脂砂澆鑄型工藝、長時效處理，提高了機床結構的精度和穩(wěn)定性，適應高速度、高精度加工。
3、機床關鍵結構件均由五面體加工中心、龍門導軌磨、專用鏜銑臥加等大型進口高精度數(shù)控設備加工，工藝優(yōu)、精度高。
4、機床的功能部件，包括主軸、滾珠絲杠、導軌、潤滑裝置、刀架、聯(lián)軸器、絲杠軸承等均為進口/國內名優(yōu)產(chǎn)品，可靠耐用。
5、二軸進給系統(tǒng)導軌采用超音頻淬頭工藝，耐磨性強，精度保持性好；主軸系統(tǒng)結構強，回轉精度高，抗振性好，具有較高的切削性能；縱、橫向采用滾珠絲桿傳動；動態(tài)響應優(yōu)良，整機噪音低。
6、二軸滾珠絲杠均采用預拉伸安裝，提高了絲杠的剛度，減少由于高速運轉熱變形引起的誤差?？赏瓿删珳实囊苿蛹岸ㄎ?，摩擦小、速度快、壽命長。
7、滾珠絲杠軸承為進口專用絲杠軸承，提高了進給軸的軸向剛性、精度和抗沖擊力。
8、滾珠絲杠與交流伺服電機軸采用彈性聯(lián)軸器進行無間隙直聯(lián)傳動，保證機械運動的準確定位。
9、配置自動集中潤滑系統(tǒng)，對導軌和滾珠絲杠進行定時定量潤滑。提高了機床加工精度和使用壽命。
10、機床配置半防護罩，采用整體的鈑金防護底盤，加以得當?shù)乃碗姎馓幚?，整體新穎美觀、可靠實用，
11、采用獨立冷卻水箱，鐵屑及冷卻液回收方便，無飛濺滲漏現(xiàn)象，為工廠管理和工作區(qū)域的衛(wèi)生提供了有力的保障?？呻S時快速排屑，節(jié)省時間人力。
12、數(shù)控系統(tǒng)及驅動單元均為品牌；系統(tǒng)歷經(jīng)多年應用，安全可靠；機床電氣設計精當、工藝規(guī)范、電器均為國內產(chǎn)品，故障低、經(jīng)久耐用。
13、機床裝配工藝精細，運動部分經(jīng)激光干涉儀和球桿儀補正精度，大大提高了機床運行精度，機械精度遠優(yōu)于國標。
14、數(shù)控車床的主要規(guī)格與參數(shù)：
●床身上工件回轉直徑：350mm
●工件長度（距）：500mm
●工件加工直徑床身：320mm
●拖板行程：165mm
●工件加工長度：450mm
●主軸卡盤形式：Φ160 mm氣動卡盤
●主軸通孔直徑 ：Φ60mm
●主軸轉速(變頻無級)：50～2500/rpm
●主軸功率 ：4KW
●快速移動速度    X/Z軸 ：6000/8000mm/min
●拖板行程    X/Z軸 ：230/480mm
●電動刀架形式及裝刀數(shù):立式 4工位
●刀桿截面尺寸：20×20mm
●定位精度        X/Z軸 ：0.02/0.03mm
●重復定位精度    X/Z軸 ：0.01/0.016mm
●工件加工精度 IT6～ IT7
●工件表面粗糙度 Ra1.6
●套簡內孔錐度 ≥莫氏4號
●套筒移動量 ：100 mm
●橫向移動量： ±10mm
●機床防護門形式：自動開關門
●控制系統(tǒng)：GSK980TDI
三、設備主要配置