球閥泄漏原因

1） 施工期間閥門內(nèi)部泄漏的原因：

（1） 運(yùn)輸、吊裝不當(dāng)導(dǎo)致閥門整體損壞，導(dǎo)致閥門內(nèi)部泄漏；（2） 出廠時，水壓沖擊后閥門未進(jìn)行干燥防腐處理，導(dǎo)致密封面銹蝕，形成內(nèi)漏；（3） 施工現(xiàn)場防護(hù)不到位，閥門兩端沒有安裝盲板，雨水、沙子等雜質(zhì)進(jìn)入閥座，造成泄漏；（4） 安裝時，沒有向閥座內(nèi)注入潤滑脂，導(dǎo)致雜質(zhì)進(jìn)入閥座背面，或焊接燒傷造成內(nèi)部泄漏；閥門未安裝在全開位置，導(dǎo)致鋼球損壞，在焊接過程中，如果閥門未處于全開位置，焊接飛濺會導(dǎo)致鋼球損壞，當(dāng)鋼球在開關(guān)中有焊接飛濺時，會進(jìn)一步導(dǎo)致閥座損壞，導(dǎo)致內(nèi)部泄漏；（6） 密封面劃傷引起的焊渣等施工殘留物；（7） 工廠或安裝期限不準(zhǔn)確造成泄漏，如果閥桿驅(qū)動套筒或其他附件與裝配角度錯位，閥門就會泄漏。

2） 運(yùn)行中閥門內(nèi)部泄漏的原因：

（1） 常見的原因是運(yùn)行管理人員考慮到閥門維護(hù)費(fèi)用相對昂貴，沒有進(jìn)行維護(hù)，或者缺乏科學(xué)的閥門管理和維護(hù)方法，對閥門沒有進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)，造成設(shè)備提前故障；（2） 操作不當(dāng)或未能按照維護(hù)程序進(jìn)行維護(hù)，導(dǎo)致內(nèi)部泄漏；（3） 正常運(yùn)行時，施工殘留物劃傷密封面，導(dǎo)致內(nèi)部泄漏；（4） 清管不當(dāng)導(dǎo)致密封面損壞和內(nèi)部泄漏；（5） 閥門長期維護(hù)或不活動，導(dǎo)致閥座和球體鎖定，在開啟和關(guān)閉閥門時造成密封損壞，形成內(nèi)部泄漏；（6） 閥門開關(guān)不到位會導(dǎo)致內(nèi)部泄漏，任何球閥無論開啟和關(guān)閉位置，一般傾斜2°～3°都可能導(dǎo)致泄漏；（7）許多大直徑球閥的閥桿大多有止動塊，如果使用時間長，由于閥桿和閥桿之間的腐蝕等原因，止動塊會積聚鐵銹、污垢、油漆等雜物，這些東西會泄漏，閥門因無法旋轉(zhuǎn)而無法轉(zhuǎn)動，如果閥門被埋入地下，加長的閥桿會脫落，更多的鐵銹和雜質(zhì)會阻礙閥門球體旋轉(zhuǎn)到位，導(dǎo)致閥門泄漏，（8）一般執(zhí)行機(jī)構(gòu)也是有限的，如果長期腐蝕造成油脂硬化或限位螺栓松動，會使限位不準(zhǔn)確，導(dǎo)致內(nèi)部泄漏；（9） 電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)的閥位設(shè)置在前面，不到位導(dǎo)致內(nèi)部泄漏；（10）缺乏定期維護(hù)保養(yǎng)，導(dǎo)致密封脂干燥而堅(jiān)硬，干密封脂積聚在彈性閥座中，阻礙閥座運(yùn)動，導(dǎo)致密封失效。

天然氣球閥泄漏處理程序

（1）首先檢查閥門的限制，看看是否可以通過調(diào)整限制來解決閥門問題。（2） 先注入一定量的潤滑脂，看是否可以阻止泄漏，然后注入速度必須緩慢，并觀察潤滑脂槍出口壓力表指針的變化，以確定閥門的內(nèi)部泄漏。（3） 如果泄漏無法停止，則可能是早期注入的密封脂硬化或密封面損壞導(dǎo)致內(nèi)部泄漏。建議注入閥門清洗液，以清潔閥門的密封面和閥座。一般浸泡至少半小時，如有必要可以浸泡幾個小時甚至幾天，待全部溶解后再進(jìn)行下一步固化。在此過程中，將主動閥切換幾次。（4） 重新注入潤滑脂，間歇打開和關(guān)閉閥門，雜質(zhì)從座椅靠背腔和密封面排出。（5） 在全關(guān)位進(jìn)行檢查，如果仍有泄漏，應(yīng)注入加強(qiáng)級密封脂，同時打開閥腔進(jìn)行放空，這樣可以產(chǎn)生大的壓差，有助于密封，一般情況下，通過注入加強(qiáng)級密封脂內(nèi)漏可以消除。（6）如果仍然有內(nèi)漏，就要對閥門進(jìn)行維修或更換